Выгоден ли новый кирпич?

Выгоден ли новый русский кирпич?
Расчёт экономического эффекта от внедрения в производство керамического кирпича с выгорающей добавкой –целлолигнин основан на затратах ЗАО «Петрокерамика» (Санкт-Петербург), выпускающей поризованный керамический кирпич с выгорающей добавкой – торф. Торф заменяется на целлолигнин без капитальных затрат и увеличения количества рабочих. Предприятие работает 265 дней в году, в одну смену.
Технологические потери в производстве:
– при обжиге и рассортировке изделий – 7 %;
– при сушке – 5 %;
– при формовании – 5 %;
– при обогащении торфа – 10 %;
– при обогащении песка – 10 %;
– при обогащении целлолигнина – 5 %.
Расчёт ведётся на производство 1 млн. шт. кирпича. Масса 1 млн.шт. составляет – 5.0 тыс.т. Расчет норм расхода сырья и затраты сведены в табл. 1, 2.

Табл. 1. Расчёт норм расхода сырья
Наиме-
нование
материалов,
№ массы Состав
массы,
% Расход
материа-
лов по сухому весу,
тыс. т Массовая
доля влаги,
% Расход
материа-
лов с учётом
м.д. влаги,
тыс. т Техноло-
гические потери,
% Расход
материа-
лов с учётом техн.
потерь,
тыс. т
№ 1 глина
песок
торф 80 4.0 16 4.64 17 5.43 с.т.
15 0.75 6 0.80 27 1.02
5 0.25 65 0.41 27 0.52
№ 2 глина
песок
целлолигнин 80 4.0 16 4.64 17 5.43
15 0.75 6 0.80 27 1.02
5 0.25 45 0.36 22 0.44
Табл. 2. Затраты на производство товарной продукции и себестоимость 1 т.

Элементы Масса № 1 Масса № 2
Песок, т. кол-во
сумма 1020
246840 1020
246840
Глина, т. кол-во
сумма 5430
488700 5430
488700
Торф, т кол-во
сумма 520
120640 ---
---
Целлолигнин, т кол-во
сумма ---
--- 440
13200
Прочие материалы, руб. 400000 400000
Транспорт, руб. 273030 273030
Запчасти, руб. 74000 74000
Газ, тыс. м3 кол-во
сумма 280
170505 280
170505
Эл.энергия, кВт кол-во
сумма 714543
335835 714543
335835
Вода, м3 кол-во
сумма 1275
7650 1275
4650
Зарплата, числ./сумма
в т.ч. рабочие, числ./сумма в т.ч. ИТР, числ./сумма 290/1504670
240/1074562
50/430110 290/1504670
240/1074562
50/430110
Амортизация 02, 05, 13, руб. 219576 219576
Связь, руб. 10511 10511
Проч. расходы сч.71, 76, 41, руб. 13510 13510
Услуги (столовая), руб. 489016 489016
Налоги, руб. 47280 47280
Начисления, руб. 566146 566146
Всего с/ст. товарного выпуска, руб. 4967909 4860469
С/ст. един, товар, продукции, руб. 4.97 4.86

Стоимость целлолигнина влажностью 45 % – 30 руб./ т. (в ценах 2003 года).

Расчет эффективности загустителя
на основе отходов льна

При определении стоимости процесса печатания необходимо помнить, что преобладающей в ней является стоимость шаблонов и печатных красок. В связи с этим наблюдаются попытки исключения применения шаблонов (печатание в электростатическом поле), а также уменьшение стоимости печатных красок и шаблонов. Хотя в течение ближайших лет замена не представляется возможной, поскольку не один из способов, указанных ранее, не позволяет полностью заменить шаблоны. Чтобы уменьшить стоимость печатной краски, необходимо снизить зависимость расхода печатной краски от степени подготовки текстильного материала (его адсорбционной способности). Кроме того, найдено, что неконтролируемый процесс приводит к увеличению стоимости по следующим причинам:
– часто, только после печатания может быть установлено точное количество нанесенной печатной краски, что может увеличивать стоимость из-за получения брака, более низкого качества или потерь текстильного материала;
– перерасход энергии для испарения воды из избыточного количества нанесенной печатной краски;
– снижение коэффициента машинного времени из-за сложности воспроизведения печатного рисунка (в результате повторяющегося отбора образцов);
– перерасход печатной краски из-за отсутствия информации об адсорбционной способности текстильного материала.
В связи с высокими ценами на препараты импортного производства данная исследовательская работа предлагает частичную замену импортного препарата, а также снижение концентрации дорогостоящих препаратов за счет введения новых компонентов и катализаторов. Все это снижает затраты на закупку химических материалов. Печатание ткани по базовой и новой рецептуре осуществляется на одной и той же машине и по одинаковому технологическому режиму. Различия заключаются только в компонентах печатной краски (табл. 61). Расчет годового экономического эффекта сводится к сопоставлению приведенных затрат на химические материалы по базовой и новой рецептурам.
1. Расчет длительности производственного цикла.
Время печатания 1млн. м. Ткани на машине «Элитекс» с ротационными сетчатыми шаблонами со скоростью движения ткани 60 м/мин. составит: Ду=100 000/60 60 = 277.8 час.
2. Затраты на химические материалы.
На 1 метр ткани расходуется 60 г печатной краски. Тогда на 1 млн м ткани потребуется: М = 60 г 100 000 = 60 000 кг.

Табл. 1. Рецепты печатной краски
Наименование компонентов Базовый рецепт Предлагаемый рецепт
Удельная норма расхода, на 1 кг,г Количество используемых компонентов, кг Цена 1 кг Стоимость в т.р. Удельная норма расхода, на 1 кг,г Количество используемых компонентов, кг Цена 1 кг Стоимость в т.р.
Сольвитоза
МКЦ (лен)
Хлористый аммоний
Латекс БНК-40/4
Карбомол ЦЭМ
Сульфаминовая кислота
Пероксид кальция
Пигмент красный
вода 760
-
20
120
70
-
-
30
- 45600
1200
7200
4200
-
-
1800
- 33
11
14
100
-
-
120
- 1504
13
100
420
-
-
216
- 60
60
-
120
70
10
10
30
до 1000 3600
3600
-
7200
4200
1200
1200
1800
37800
33
15
-
14
100
18
7
120
4.10 118
54
-
100
420
21
8
216
155
Тогда экономический эффект на 1млн м ткани составит:
Э=2254,8-1092,1=1162,68 т.руб

Табл. 2. Сводная таблица по статьям затрат на обработку 1 млн м ткани
Статьи затрат Стоимость обработки 1млн м ткани,т.р. Экономический эффект, т. руб.
По традиционному рецепту По новому рецепту
Затраты на химические материалы 2254,8 1092,1 1162,68

Таким образом, расчеты показали, что разработанный рецепт с добавлением МКЦ из отходов льнопроизводства может быть предложен для использования на производстве в качестве загустителя для печатания пигментными красителями. Данный рецепт является экономически эффективным (табл. 2).

5.3. Технико-экономические расчёты
стоимости синтез-газа, углеводородов и дрожжей,
полученных из лигнина

В расчётах стоимости продуктов, полученных путём переработки гидролизного лигнина, были приняты данные 1997 года по газификации лигнина; учтён опыт получения синтез-газа газификацией антрацита или конверсией природного газа и углеводородов на Новочеркасском заводе синтетических продуктов; использованы данные отечественной и иностранной литературы по газификации мелкозернистого топлива.
При подборе соответствующих условий газификации мелкозернистого топлива в "кипящем" слое, а для лигнина это может быть достигнуто только опытным путём, можно получить чрезвычайно благоприятные результаты, как показали способы Коппес – Тотуех и Флеш – Демада.
Стоимость синтез-газа, как сырья для каталитического синтеза, является основной статьёй расхода в калькуляции себестоимости синтетических продуктов. При получении углеводородов из окиси углерода и водорода доля себестоимости, приходящаяся на газ, составляет 60 % и выше.
Для снижения стоимости синтез-газа могут быть приняты следующие мероприятия:
1. Существенное удешевление стоимости газифицируемого угля или применение более дешёвых видов топлива, как бурый уголь или, как в нашем случае, гидролизный лигнин.
2. Применение более эффективных способов газификации с учётом свойств применяемого топлива; так, для мелкозернистого топлива больше всего годится метод газификации в "кипящем" слое, а также газификации под давлением.
3. Интенсификация реакций, протекающих в газогенераторе путём каталитической активизацией процесса.
4. Газификация при повышенных давлениях.
В табл. 63 представлены расходные показатели при различных способах газификации, даётся расчёт себестоимости 1000 нм³ синтез - газа для каждого приведённого способа и применённого топлива.

Табл. 1. Стоимость основных и вспомогательных материалов,
используемых при газификации, синтезе, гидролизе и брожении
Номер Наименование материалов Единица
измер. Стоимость, р-коп. Средние цены за 1997-98 гг.
р.
По Ленинг.
р-ну По данным Киров. биохим. з-да
1. Водяной пар 1 Гкал 551 – 265
2. Электроэнергия Тыс. кВт/ч 1660 – 1162
3. Вода 1 т. 1000 – 1411
4. Редуцирющие вещ-ва (РВ) 1 т. 10500 – 8403
5. Углеводороды (жид. парафины) 1 т. – – 8000
6. Кормовые дрожжи 8-10 % влаги (РВ) 1 т. – – 735
7. Кормовые дрожжи 8-10 % влаги (РВ) 1 т. – – 312
8. Кормовые дрожжи 8-10 % влаги (парафин) 1 т. – – 230
9. Лигнин гидролизный 65 % влажности 1 т. 160 131 139
10. Лигнин гидролизный 40 % влажности 1 т. – – 60
11. Сапоктинский бурый уголь 1 т. – – 1720
12. Артёмовский бурый уголь 1 т. – – 1140
13. Подмосковный бурый уголь 1 т. – – 860
14. Гайчихинский бурый уголь 1 т. – – 400
15. Бородинский бурый уголь 1 т. – – 180
16. Природный газ Тыс. м³ 2400 – 1600
17. Кислород газообразный 1 нм³ – – 2.6
18. Катализатор Co- Mg 1 т. – – 13000
19. Катализатор железный 1 т. – – 440

Данные табл. 1 достаточно показывают, что стоимость газа, получаемого в результате газификации, в основном определяется ценой применяемого топлива. Далее имеет значение и способ газификации, так применение кислорода значительно увеличивает стоимость синтез-газа.
Расчёт стоимости синтез-газа из гидролизного лигнина проведён по аналогии, в соответствии с последними литературными данными, и по наиболее передовой технологии газификации, применительно к мелкозернистому топливу, а именно "кипящий" слой и применение давления.
При расчёте синтез-газа, получаемого из гидролизного лигнина, в качестве аналога был принят бородинский бурый уголь. Наиболее близко подходящий как по составу, так и по стоимости. Расчёт стоимости гидролизного лигнина в случае парокислородного дутья не полностью воспроизводил данные по газификации бородинского угля, а был скорректирован согласно данным работ по газификации гидролизного лигнина 1997 года. Результаты анализа газа показали наличие углекислоты не выше 12-17 %.
Технико-экономический расчёт получения кормовых дрожжей на основе переработки гидролизного лигнина производится применительно к проектируемому Гипробиосинтезем Кировскому биохимическому заводу производительностью на 60000 т. дрожжей в год.
Согласно данным Гипробиосинтеза на таком заводе в год в качестве отхода будет 260700 т. лигнина 65 % влажности, стоимость которого должна быть 31 р. за 1 т.
В настоящем отчёте даются 2 варианта расчёта:
1. "Кипящий" слой – газификация под давлением 20 атм., – паровоздушное дутье.
2. "Кипящий" слой – газификация под давлением 20 атм., – парокислородное дутье.
В особых случаях расчёт проводится по всем трём стадиям процесса:
а) абсолютная стоимость синтез-газа;
б) абсолютная стоимость синтетических субстратов;
в) абсолютная стоимость кормовых дрожжей.

Вариант технико-экономического расчёта.
а) стоимость синтез-газа.
Условия газификации: "кипящий" слой, давление 20 атм., паровоздушное дутье.
В табл. 1 даётся расчёт стоимости безбалластного синтез-газа (CO+H2), с учётом расхода топлива и энергетических затрат, применительно к расценкам этих статей расхода на Кировском биохимическом заводе- 1000 Нм³ стоит 310 р. Расчёт взят по аналогии с газификацией бородинского бурого угля*. (*Так как лигнин содержит меньше золы и является более реакционно-способным материалом, расход пара и электроэнергии будут меньше, а, следовательно, и стоимость газа должна быть ниже). Применённый для газификации бурый уголь имеет 25 % влажность. Соответственно пересчитываем влажность лигнина, получаемого на Кировском биохимическом заводе.
260 700 т.- (260 700•0.4) = 156 420 т.
лигнина с 25 % влажностью будет получаться в год.
При выходе 940.8 Нм³ безбалластного газа с 1 т. лигнина имеем:
156 420•940.8 = 147.16 млн. нм³
безбалластного газа в год при условии газификации всего лигнина.
Расход синтез-газа на тонну синтетических продуктов составляет 8028 нм³, расход CО-MgO катализатора 2.58 кг.
Для каталитического синтеза с получением кислородосодержащих продуктов, рекомендуется железный катализатор. Расход катализатора принимаем тот же – 2.6 кг на 1 т. синтетических продуктов, стоимость железного катализатора – 440 р. за т.
Из литературных источников известно, что при работе на железном катализаторе выход синтетических продуктов из синтез-газа составляет 140-170 г/нм³ синтез-газа.
Для расчёта берём среднее значение, а именно 150 г. на 1 нм³ синтез - газа - отсюда расход газа на 1 т. углеводородов составит 6667 нм³ безбалластного синтез - газа, и будет стоить 3 400 р.
Стоимость катализатора, израсходованного на 1 т. синтетических продуктов 114 р.
Доля себестоимости синтетических продуктов, приходящаяся на синтез-газ и катализатор, израсходованная на производство 1 т. этих продуктов составляет 67.8 %. Следовательно, 3 400 р.+114 р.=3 514 р. будет составлять 67.8 % общей стоимости 1 т. углеводородов (5 200 р.).
Таким образом, общая стоимость синтетических субстратов, полученных путём химической переработки лигнина, будет – 5 200 р. за 1 тонну.
б) стоимость кормовых дрожжей.
Расчёт стоимости кормовых дрожжей, выращенных на синтетических субстратах, проводится по аналогии с производством кормовых дрожжей из жидких очищенных парафинов.
В основу расчёта принимаются проектные данные Новогорьковского завода белоко-витаминных концентратов с производительностью 70 000 т. концентратов в год, а именно:
1. Стоимость 1 т. очищенных жидких парафинов 8 000 р.
2. Выход белково-витаминных концентратов 750 кг за 1 т. очищенных жидких парафинов
3. Стоимость кормового продукта – 2 300 р. за 1 тонну.
При расходе на 1 т. кормовых дрожжей 1,333 т. синтетического субстрата, стоимостью 5 200 р. за 1 т., затраты на сырьё при выращивании дрожжей составляет 690 р.
Затраты по сырью очищенных жидких парафинов составляет 1.333 • 80 = 1060 р.
При стоимости 1 т. кормового продукта, полученного из очищенных жидких парафинов, 2 300 р.
Остальные затраты на выращивание кормовых дрожжей будут составлять 1 230 р.
Таким образом, стоимость кормовых дрожжей, при прочих равных условиях, полученных из синтетических субстратов, будет составлять 1 230 р. + 700 р. = 1 930 р.

Вариант торгово-экономического расчёта:
Газификация гидролизного лигнина в "кипящем" слое, под давлением 20 атм., с парокислородным дутьём:
а) стоимость 1000 нм³ безбалластного синтез-газа.
По энергетическим затратам стоимость 1000 нм³ синтез-газа составляет 1 074 руб. Остальная часть затрат, включая амортизацию оборудования, капитальные затраты, зарплата и проч. составляющие, как и в первом варианте, 200 р.
Общие затраты на 1 000 нм³ безбалластного синтез-газа в этом случае будут составлять 1 270 р.
б) стоимость 1 т. синтетических продуктов.
При выходе на 1 т. синтетических субстратов 6 667 нм³ стоимость затраченного газа составит 8 000 р.
Расход железного катализатора принимаем, как ив первом варианте, 2 кг 600 г. на сумму 114 р.
Общая стоимость синтез – газа и катализатора, израсходованных на 1 т. синтетических субстратов продуктов составит 8100 р., так как остальные затраты будут те же, то считаем их по аналогии с первым вариантом в 1 800 р.
Таким образом, общая стоимость 1 т. синтетических субстратов в этом случае будет составлять 9 900 руб.
в) стоимость 1 т. кормовых дрожжей, выращенных на синтетических субстратах.
При расходе 1 333 т. синтетических субстратах на 1 т. кормовых дрожжей затраты по сырью составят 13 250 руб.
Остальные расходы, поскольку нет оснований их изменять, берутся те же, что и в первом варианте – 25 600 руб.
Таким образом, 1 т. дрожжей в этом варианте расчёта будет стоить 256 руб. (табл. 2).

Табл. 2. Стоимость кормовых дрожжей, выращенных на различных субстратах.

№ п/п Наименование дрожжерастильного субстрата Стоимость 1 т. в ценах 1999 г., руб. Источники информации
1. РВ древесных гидролизатов 8 403
2. Очищенные жидкие парафины 8 000
3. Синтетические субстраты, 1-й вариант 5 200
4. Синтетические субстраты, 2-й вариант 9 914
5. Кормовые дрожжи из РВ гидролизатов 31 200
6. Кормовые дрожжи из очищенных жидких парафинов 23 000
7. Кормовые дрожжи из синтетических субстратов, 1-й вариант 19 300
8. Кормовые дрожжи из синтетических субстратов, 2-й вариант 25 600

Рассматривая данные табл. 2 можно сказать, что в случае переработки гидролизного лигнина предложенным способом с целью получения кормовых дрожжей стоимость последних не превышает таковой в случае выращивания дрожжей на древесных гидролизатах.