Производство преформ и изготовление тары

Тара для строителей, безусловно, является важнейшим компонентом работы. Поэтому изготовление деревянной тары, картонной тары, пэт тары, упаковочной тары, картонных упаковок, металлической тары, пластиковой тары является важнейшей задачей. Особенное место в этом списке принадлежит производству пэт преформ. Оборудование для производства пэт преформ в Московской области является одним из самых крупных в стране. Собственное производство преформ, производство преформ ритал имеет и Тверская область.
Рассказывая о таре, первым делом необходимо сказать о бумаге. Ведь бумага – это самый древний и простой материал для упаковки, сопровождающий человечество уже много лет. Безусловно, с приходом новой эры пластиковой упаковки популярность бумаги несколько потускнела, что было неизбежно и логично. Но уходит ли бумага в прошлое?
В 1550 году до нашей эры люди использовали листья пальмы для своего рода «упаковки» продуктов, употребляемых в пищу, защищая их, пусть и не в абсолютной мере, от загрязнений, попадания песка, солнца и прочего. Прогресс штука настойчивая, и сегодня нам уже сложно представить свою жизнь без пластиковой, жестяной, комбинированной упаковки. И все-таки, давайте вернемся к истокам. Тем более что материал, который впервые стал широко использоваться для упаковки, не потерял свою актуальность и сегодня, спустя длительный период времени.
Оборудование по выпуску тары.

Поставки оборудования для производства полипропиленовых мешков, биг-бегов, мешков под цемент, полипропиленовой упаковочной ленты, воздушно-пузырьковой пленки, сеновязального шпагата. Термопластавтоматы. Полный комплекс услуг по установке заводов “под ключ”: сервисное обслуживание, проектный инжиниринг, обучение технического персонала. Генеральный поставщик оборудования – компания Botheven Machinery Industrial Co., Ltd. (Тайвань).
Предлагаются со склада в Новосибирске большой ассортимент оборудования для изготовления пленок и полимерных изделий, фасовочно-упаковочное оборудование, комплектующие и сопутствующие машины и агрегаты. Оборудование заводов Китая (Тайваньская технология).
Мы имеем собственный выставоччный зал, где возможен осмотр оборудования, демонстрация его работы и подробные консультации со сепциалистами-технологами.
Для производства полиэтиленовой пленки ПВД, ПНД, ПП и пакетов:
Экструдера.
Пакетосварочные автоматы.
Треугольники.
Ламинаторы для пленок.
Флексографическое оборудование.
Пресса для вырубки ручек (пакеты майка).
Коронаторы (активаторы).
Пневмозагрузчики.
Для производства одноразовой посуды и ПЭТ бутылок.
Экструдера (плоскощелевой).
Машины для изготовления полых емкостей и бутылок PET.
Термоформовочные линии.
Фасовочно-упаковочное оборудование.
Для сухих, жидких и пастообразных продуктов.
Запайщики автоматические.
Запайщики ручные.
Вакуумные упаковщики.
Для скин- блистер упаковки.
Обмотчики паллет.
Термоусадчики.
Дозаторы.
Термопластавтоматы.
Для литья термопластичных материалов под давлением в форму.
Горизонтальные.
Веритакальные.
Для изготовления пластамассовых труб.
Переработка отходов.
Переработка отходов (вторсырье) ПП, ПВД ПНД ЛПВД и пластмасс.
Дробилки.
Агломераторы.
Грануляторы.
Оборудование для резки и перемотки различных материалов.
Бобиноезки.
Линии для нарезки и перемотки Скотч.
Производство изделий из пластмасс.
Производство профилей различной конфигурации.
(используются при изготовлении окон и дверей, в строительстве в качестве лотков).
Изготовление бумажных пакетов и почтовых конвертов.
Линия для изготовление ПП мешков (для сахара, муки, круп).
Экструзионно-выдувной автомат.

Экструзионно-выдувной автомат YBL предназначен для производства широкого спектра полых изделий из гранулированных термопластичных материалов ( ПЭ, ПП, ПВХ, ПА, АБС, ПС, ПК) в автоматическом режиме.
Экструзионно-выдувной автомат YBL оснащен компьютерной системой управления, которая полностью контролирует производственный цикл.
Гидравлическая система отличается высокими показателями производительности и быстродействия, стабильностью работы, пониженным энергопотреблением.
Использование в приводе экструдера частотного регулятора позволяет плавно управлять скоростью экструзии.
Особая конфигурация шнеков позволяет добиться высокой гомогенизации расплава, что обеспечивает меньший уровень внутренних дефектов и большие прочностные и оптические показатели. Также профиль шнека позволяет работать на смесевых композициях материалов с различным показателем текучести расплава и качественно распределять функциональные добавки (красители и т.п.).
Конфигурация блока смыкания прессформ с движением одной или обеих прижимных панелей. Каретка смыкания, а также плиты синхронно перемещаются по прямым направляющим штангам, что позволяет нивелировать влияние веса плиты и прессформы и обеспечить простое и быстрое перемещение.
Возможная конфигурация экструзионного блока по головкам:
одна;
две;
четыре;
соэкструзионные головки.
Соэкструзионные головки для нанесения прозрачной полосы на получаемые ёмкости
экструзионные головки с сервоуправлением толщиной стенки рукава По требованию заказчика возможна комлектация машины системой паризон-контроля производства Японии или Тайваня.
Технические характеристики экструзионно-выдувного автомата YBL.
Модель YBL 40.
Тип экструзии одноцветная.
Основные параметры.
Макс. объем изделия (л) 1.
Кол-во головок (шт) 1,2.
Габаритные размеры машины (м) 2,2x1,6x2,1.
Вес (т) 1,8.
Блок смыкания прессформ.
Прижимное усилие панелей (кН) 20.
Раскрытия формы (мм) 100 – 250.
Проход блока смыкания прессформ (мм) 150.
Макс. размер прессформы (мм) 250 x 230.
Блок экструдера.
Диаметр шнека (мм) 40.
Соотношение длины шнека к диаметру (L/D) 24.
Производительность экструдера (кг/ч) 20.
Количество зон нагрева (шт) 3.
Мощность нагрева экструдера (кВт) 5,5.
Мощность возд. нагнетателя (кВТ) 0,18.
Мощность привода шнека (кВТ) 5,5.
Емкость бункера загрузчика (л) —.
Экструзионная головка.
Количество зон нагрева (шт) 2.
Мощность нагрева (кВт) 3,5.
Макс. диаметр щели головки (мм) 50.
Мощность.
Общая мощность (кВт) 19,4.
Средний уровень энергопотребления (кВт) 13,6.
Мощность насоса гидравлической системы (кВт) 4.
Давление воздуха (МПа) 0,6 - 0,8.
Расход сжатого воздуха (м³/ч) 0,6.
Расход охлаждающей воды (м³/ч) 0,8.
Модель YBL 70+50.
Тип экструзии двухслойная.
Основные параметры.
Макс. объем изделия (л) 5.
Кол-во головок (шт) 1,2.
Габаритные размеры машины (м) 3,4 x 2,36 x 2,36.
Блок смыкания прессформ.
Прижимное усилие панелей (кН) 70.
Раскрытия формы (мм) 180 – 480.
Проход блока смыкания прессформ (мм) 300.
Макс. размер прессформы (мм) 400 x 420.
Блок экструдера.
Диаметр шнека (мм) 70.
Соотношение длины шнека к диаметру (L/D) 24.
Производительность экструдера (кг/ч) 65.
Количество зон нагрева (шт) 3.
Мощность нагрева экструдера (кВт) 14,5.
Мощность возд. нагнетателя (кВТ) 0,18.
Мощность привода шнека (кВТ) 18,5.
Емкость бункера загрузчика (л) —.
Экструзионная головка.
Количество зон нагрева (шт) 2.
Мощность нагрева (кВт) 5,5.
Макс. диаметр щели головки (мм) 130.
Мощность.
Общая мощность (кВт) 63,9.
Средний уровень энергопотребления (кВт) 44,7.
Мощность насоса гидравлической системы (кВт) 9,5.
Давление воздуха (МПа) 0,6 - 0,8.
Расход воздуха (м³/ч) 1,5.
Расход охлаждающей воды (м³/ч) 1,5 - 2,5.
Модель YBL 80+50+25.
Тип экструзии двухслойная с прозрачной полосой.
Основные параметры.
Макс. объем изделия (л) 10.
Кол-во головок (шт)/.
Габаритные размеры машины (м) 4,2 x 2,46 x 2,7.
Вес (т) 7,7.
Блок смыкания прессформ.
Прижимное усилие панелей (кН) 120.
Раскрытия формы (мм) 220 – 620.
Проход блока смыкания прессформ (мм) 400.
Макс. размер прессформы (мм) 500 x 520.
Блок экструдера.
Диаметр шнека (мм) 80.
Соотношение длины шнека к диаметру (L/D) 24.
Производительность экструдера (кг/ч) 85.
Количество зон нагрева (шт) 4.
Мощность нагрева экструдера (кВт) 18,5.
Мощность возд. нагнетателя (кВТ) 0,24.
Мощность привода шнека (кВТ) 30.
Емкость бункера загрузчика (л) 2,5.
Экструзионная головка.
Количество зон нагрева (шт) 2.
Мощность нагрева (кВт) 17.
Макс. диаметр щели головки (мм) 200.
Мощность.
Общая мощность (кВт) 97,5.
Средний уровень энергопотребления (кВт) 63,3.
Мощность насоса гидравлической системы (кВт) 11.
Давление воздуха (МПа) 0,6 - 0,8.
Расход сжатого воздуха (м³/ч) 1,5 - 2,5.
Расход охлаждающей воды (м³/ч) 3 – 5.
Технология производства и критерии качества ПЭТ преформ.

Преформы – это заготовки для получения бутылок и банок из полимеров методом выдувного формования. О том, как выдувают бутылки из преформ, не раз освещали научной прессе. Рынок преформ развивается очень бурно. По оценкам специалистов, в 2005 г. потребность российского рынка будет составлять 5 млрд. преформ в год. В предлагаемой главным специалистом фирмы "Продвижение" (Москва) статье проанализирована технология производства преформ и изложены требования, предъявляемые к этим изделиям.
Для производства преформ, а следовательно, и бутылок применяют полиэтилентерефталат (ПЭТ) специальных марок. Это продукт поликонденсации терефталивой кислоты. ПЭТ отличают высокая твердость наряду с хорошей ударной вязкостью, высокая размерная точность изделий, хорошая текучесть расплава. Изготовленные из ПЭТ бутылки прозрачны, как стекло. Полимер устойчив к маслам, жирам, спиртам, эфиру, бензину, слабым кислотам, слабым щелочам. Неустойчив к сильным кислотам и щелочам, кетонам. Воспламеняется ПЭТ с трудом и гаснет при удалении пламени.
Определены гарантийные сроки хранения различных жидкостей в ПЭТ-бутылках. Без ущерба для эксплуатационных качеств бутылок в них можно хранить: ацетон в течении 3 лет, моторное масло 5, воду 3-5 лет и т.п. Приведенные данные верны только в том случае, когда используется высококачественная бутылка. При этом доказано, что при производстве бутылки из преформы материал , из которого преформа изготовлена, не претерпевает никаких химических изменений.
Итак, все дело в качестве преформы. С формальных позиций это полуфабрикат, и поэтому на преформу не существует государственного стандарта. Достаточно утверждения фирмы-производителя о соответствии преформы техническим условиям, которые производитель сам себе разрабатывает и сам себе утверждает. Существуют, к счастью, международные стандарты, и, для того чтобы понять, что такое высококачественная преформа, рассмотрим более подробно процесс ее получения.
Преформы производят методом литья под давлением. Температура переработки 280°-300° С. При таких температурах возможна термодеструкция полиэтилентерефталата. Это значит, что ПЭТ теряет свои замечательные механические свойства. Это уже не специальный полимер для производства бутылок. Говоря научным языком, это сырье с пониженной молекулярной массой.
Бутылка, изготовленная из деструктированного ПЭТ, имеет желтоватый оттенок и повышенную хрупкость. Особенно это сказывается при транспортировке: при тряске по российским дорогам у таких бутылок, иногда отваливаются и лопаются донышки. Значительно увеличивается склонность изделий к деструктивному старению под действием кислорода и ультрафиолета – гарантийные сроки хранения сокращаются в десятки раз.
Мало того, при термодеструкции возможно выделение весьма вредных веществ, которые мигрируют в жидкость, налитую в бутылку, а также отравляют рабочих и близко живущих жителей при производстве преформ. Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при производстве преформ, представлены в таблице.
Катализатором термодеструкции является вода. Причем при деструкции ПЭТ снова выделяется вода. Доказано, что, для того чтобы избежать термодеструкции, ПЭТ необходимо высушивать до содержания влаги, меньше 0,03-0,04 мас.%. Такое низкое содержание влаги недостижимо при обычных приемах сушки полимеров, например в сушильных шкафах. В России уже давно существует производство ПЭТ-преформ, где сырье сушат с помощью комплексных установок.
Наша фирма предлагает производителю преформ использовать комплексную установку для сушки ПЭТ.
Их устройство показано на рисунке.
Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком, схему подсоединения осушителя см. здесь . Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он всегда был заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункер сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов.
Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер.
Адсорбирующий барабан лежит на плите которая разделена на три части. Во время работы осушителя барабан медленно вращается. В зоне №1 из воздуха отбирается влага, она поглощается барабаном-адсорбером. Барабан выполнен из специально разработанного пористого материала, который свободно пропускает через себя воздух и в то же время способен поглощать влагу из проходящего воздуха. Зона №1 отбирая влагу из воздуха медленно переходит в зону №2. Скорость вращения барабана очень низкая и составляет 1 об/10мин.. В этой зоне барабан-адсорбер разогревается горячим потоком воздуха до +160° - +180°С. В этот момент влага переходит в парообразное состояние и вместе с потоком горячего воздуха выбрасывается наружу. После нагрева барабан поворачиваясь переходит в зону №3. В третьей зоне барабан охлаждается холодным потоком воздуха, температура которого +1° - +10°С. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха - точку росы.
Полиэтилентерефталат – кристаллизирующийся полимер. Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную, некристаллическую структуру, которую он имел в расплавленном состоянии. С точки зрения физики стекло – та же жидкость, только величина его вязкости столь огромна, что и за сотни лет не удается заметить деформаций стеклообразных сред под действием напряжений. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ – достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку. Но в расплавленном состоянии величина вязкости ПЭТ очень низкая – подвижность очень велика и полимер может успеть частично перейти в термодинамическое более выгодное состояние. Визуально это видно по поведению отдельных участков преформы, особенно в области конца сферической части, у литника. Температура плавления кристаллов ПЭТ около 250°С и при температуре производства бутылок кристаллические участки преформ деформироваться – формироваться в бутылку не могут. В составе оборудования, поставляемого нашей фирмой, – мощный холодильник. Он позволяет охлаждать пресс-формы с максимальной интенсивностью и получать максимальную величину кристалличности в изделии. Поэтому существуют международные стандарты, регламентирующие допустимую величину степени кристалличности в преформе. Диаметр пятна кристалличности в области литника не должен быль более 6 мм.
Общая степень растяжения преформы при производстве бутылок порядка десяти (произведение степеней растяжения вдоль и поперек оси). Это означает, что любой дефект, который имеет преформа (пятно, царапина, облой , в местах стыковой формообразующих частей и т.п.), переходит на бутылку в десятикратном масштабе. Поэтому международные стандарты строго регламентирует требования к качеству поверхности и микродефектам преформ. Не должно быть видимых глазу включений, непроплавов, царапин. Образующийся при литье облой обламывается при укладке преформ и под действием электростатических сил прилипает к поверхности преформы, а затем, подплавляясь при выдуве бутылки, уродует поверхность изделия. Поэтому величина облоя должна быть минимальной. Для того чтобы эти требования выполнить, необходимо изготавливать пресс-формы с высокими размерной точностью и качеством поверхностей.
Упаковочные материалы из полимеров.

По сравнению с традиционными материалами ПЭТ-упаковка – новичок в упаковочной индустрии. И всё-таки этот сектор – один из наиболее стремительно выросших. Сегодня ПЭТ-упаковка – неоспоримый лидер, используемый для хранения и транспортировки напитков, растительного масла, молочных продуктов и средств бытовой химии. Итак, пристальный взгляд на ПЭТ!
Технология упаковки: ПЭТ.
Исследования компании «ПромАльянс» Последние годы стали периодом стремительного роста рынка пищевой продукции. На первый план вышли качественные показатели не только самих продуктов, но и их упаковки. Развитие упаковочной отрасли привело к бурному росту предприятий в России и странах ближнего зарубежья. Приток иностранных инвестиций и, соответственно, технологий в значительной степени усилили позиции отечественных производителей.
Мы предлагаем вашему вниманию цикл статей, посвященных упаковочной индустрии России и стран зарубежья. Надеемся, что изложенные материалы будут полезны не только специалистам предприятий по производству упаковочных материалов и компонентов, но и всем, кто в той или иной степени сталкивался с индустрией продуктов питания.
Из многих видов упаковки, о которых пойдет речь в дальнейшем, мы решили выбрать один из наиболее стремительно выросших секторов. Речь идет о так называемой ПЭТ-упаковке - упаковке, используемой для хранения и транспортировки газированных и негазированных напитков, растительного масла, молочных продуктов и средств бытовой химии.
Выпуск каждой отдельной емкости из полиэтилентерефталата является многоступенчатым циклом, в котором задействованы различные технологии и оборудование. Мы рассмотрим весь цикл производства, разбив его на следующие составляющие: обзор исходного сырья, производство преформ, выдув конечных изделий, утилизация изделий из ПЭТ.
В данной статье мы хотели бы коснуться общих вопросов ПЭТ-упаковки, с тем чтобы в дальнейшем детально рассмотреть каждый вышеуказанный раздел.
Структура полиэтилентерефталата (в дальнейшем ПЭТ-гранулята) частично кристаллическая. Его плотность в нормальных условиях составляет 1,35 г/см3. Материал прекрасно сочетает высокую твердость с хорошей вязкостью. Значения жесткости и прочности несколько превосходят аналогичные показатели полиэтиленбутадиен-терефталата. Хорошее соблюдение заданных размеров делает этот материал незаменимым в производстве пищевой упаковки. Материал химически стоек против масел и жиров, спиртов, бензина и эфира. Кроме того, он прекрасно показал себя в среде слабых кислот и слабых щелочей.
Основная часть ПЭТ-гранулята импортируется на территорию России. Основными поставщиками в настоящее время выступают более 30 фирм Кореи, Голландии, Германии и Республики Белоруссия.
Ввиду колоссального потребления данного материала в настоящее время решается задача внутреннего производства ПЭТ-гранулята в Российской Федерации. Наиболее активное участие в решении данной проблемы принимают компании «Итера» и «Сибур». Согласно прогнозам наших специалистов, уже с 2005 года доля российского производства ПЭТ-гранулята составит до 45% от его общероссийского потребления (рис. 2).
Тем не менее тенденция потребления ПЭТ-гранулята говорит о возможности роста дефицита, а значит, некоторого увеличения стоимости единственного сырья для основной тары под напитки в России.
Согласно проведенным маркетинговым исследованиям, основная часть населения отдает предпочтение напиткам именно в ПЭТ-упаковке ввиду сочетания следующих качеств и свойств:легкость - 42%; прочность - 26%; герметичность - 68%; разнообразие форм - 15%;прозрачность - 65%.
Используя метод прессформирования, из ПЭТ-гранулята производится исходный материал для бутылок – ПЭТ-преформы.
В зависимости от необходимого конечного объема тары, различают следующие типы ПЭТ-преформ. Стандарты преформ типа BPF (British Plastics Federation) и PCO (Plastics Closures Only) являются основными и используются для изготовления пластиковой тары для упаковки напитков. Стандарт OIL используется для производства тары для растительного масла. Помимо указанных, существуют отдельные стандарты для производства тары для кетчупов, молочных продуктов и бытовой химии.
В настоящее время на территории России и ближнего зарубежья насчитывается около 100 непосредственных производителей ПЭТ-преформ. Значительное количество производителей напитков и масла стремятся разместить производство преформ на своих предприятиях, тем самым избавляя себя от лишних затрат на их приобретение. Подобные действия начинают подрывать позиции крупных производителей преформ, заставляя их идти на постоянное снижение рыночной цены на свою продукцию. Согласно действующим тенденциям, в этом году российские производители ПЭТ-преформ могут недополучить до 20% прибыли.
Потребитель, делая значительный упор на ценовую составляющую, внимательно следит за качеством производимых компонентов. Основное требование к качественному изготовлению тары – использование качественного сырья, надежного оборудования и совершенной технологии. Согласно статистическим исследованиям, российские производители преформ используют оборудование следующих производителей: Netstal - 64%, Husky - 41%, SIPA - 27%. В последующих статьях мы детально рассмотрим специфику и особенности использования оборудования не только для производства преформ, но и последующего производства самих ПЭТ-бутылок и ПЭТ-банок.
Таким образом, окончательная стоимость преформ, попадающих к потребителю, в значительной степени зависит не от типа используемого оборудования, а от внешних факторов: цены на нефть, энергоносители, внутрипроизводственных затрат и нормы прибыли, заложенных в производство.
Не менее важная часть ПЭТ-упаковки – ПЭТ-пробки.
Чтобы разобраться во всем многообразии пробок, используемых для укупоривания негазированных, газированных напитков и пива, попробуем их классифицировать по каким-либо отличительным признакам.
Итак, прежде всего все пробки различаются по размеру, точнее диаметру. Наиболее распространенными являются калибры 28, 38 и 43 мм. Последние используются в основном для укупоривания соков, других негазированных напитков, технических жидкостей.
В России широкое применение нашли только 28-миллиметровые колпачки, которые в миллионном количестве ежедневно вскрывают любители «Очаковского» пива, «Кока-колы» или «Швепса». Пробки этого диаметра надеваются на горловину типа BPF, PCO и ALCOA. Все пробки этого размера можно разделить на две основные группы: так называемые однокомпонентные и двухкомпонентные.
Буквально это означает, что одни пробки представляют собой цельный кусочек пластмассы, другие состоят из двух частей - самой пробки и специального вкладыша. По убеждению сторонников двухкомпонентных пробок, только наличие внутренней прокладки позволяет удерживать газ внутри бутылки и соблюсти санитарные нормы (такие пробки применяются, например, компанией «Пепсико»). Приверженцы однокомпонентной пробки (ее, в частности, использует «Святой источник») утверждают, что уплотнительное внутреннее кольцо, которое входит в горловину бутылки, вполне справляется с этой же задачей. Даже внутри такой компании, как «Кока-кола», нет единого взгляда на этот вопрос. В России эта компания пользуется двухкомпонентными пробками, а в Испании - однокомпонентными, производимыми в Вест-Бромвиче (Великобритания) пробками «Месо» MCG Closures ltd.
Следующее отличие, которое можно обнаружить невооруженным глазом, - тип защитной ленты. На сегодняшний день насчитали 18 различных типов защитных лент, хотя отличия в большинстве случаев весьма условны.
Тем не менее принципиальные различия существуют. Первое: в одних защитная лента отделяется от пробки полностью (например, производимая в MCG Closures Ltd. - Duet); в других - сохраняет с ней контакт на небольшом участке (HOFFMANN Verpackungen - safe cap 101). В последнем случае значительно облегчается утилизация пробок и бутылок.
Второе различие - конфигурация стопорящих элементов. Наиболее характерны «крылышки» (например, Wing-log, ALCOA), «зубчики» жесткие и подвижные (MCG -Duet), «сплошное кольцо» и просто выступы на внутренней стороне кольца числом от 4 до 16. Все перечисленные типы исключают возможность несанкционированного вскрытия.
Еще одно очевидное внешнее различие - количество насечек на внешней стороне пробки. Чаще всего встречаются пробки с числом насечек 60, 120 и 144. Кратность 12 обеспечивает нормальный контакт с зажимным патроном укупорочной машины.
Таким образом, становится ясно, что внешние различия не оказывают решающего влияния на качество той или иной пробки и что все разнообразие форм - не что иное, как одна из составляющих грамотного маркетинга, подразумевающего стремление к новому дизайну, символизирующему новые технологии и новые виды товара.
Что же тогда лежит в основе успеха иностранных производителей?
Чтобы это понять, достаточно некоторое время понаблюдать непосредственно за процессом укупорки на производствах, использующих российские и импортные пробки. Отечественные пробки зачастую выходят из-под зажимного патрона перекошенными или с нарушенной защитной лентой. Обе половинки (пробка и горловина бутылки) должны идеально подходить друг к другу. Если геометрия горлышка отличается от стандарта хоть на десятую часть миллиметра (что весьма вероятно, если в производстве используется преформа не лучших зарубежных и российских производителей) - жди беды. Импортная пробка не так прихотлива. Она более-менее надежно укупорит даже слегка перекошенную горловину за счет более высокой пластичности, качества материала, оптимальной плотности защитной ленты. Эти секреты применяются еще на стадии изготовления оборудования для производства пробок и особенно прессформ.
Как известно, прообразом полимерной пробки была металлическая, чаще алюминиевая. Корпорация ALCOA (Aluminum Company of America), имеющая тесные связи с британской MCG, и сегодня является одной из ведущих в мировом производстве пластиковых пробок. К мировым лидерам, помимо двух названных, причисляют также швейцарские фирмы HOFFMANN Verpackungen, CORVAGLIA, голландскую фирму CONSTAR; немецкую BERICAP и итальянскую ALPLAST S. Р. А.
Что же касается российского производства пробок, то, в отличие от индустрии преформ, она развивается значительно более медленными темпами. Мы связываем это прежде всего с высокой ценой на действительно хорошее оборудование и сравнительно большим периодом его окупаемости, что делает этот бизнес не слишком привлекательным.
Значительный интерес представляет вопрос переработки и утилизации ПЭТ-тары и ПЭТ-материалов. Т. к. ПЭТ принадлежит к классу конденсационных полимеров, называемых полиэстерами, это означает, что они были получены в результате ступенчатой, обратимой реакции. Они могут быть деполимеризованы и «перестроены» путем реакции полимеризации твердых тел.
ПЭТ может быть использован вторично с применением технологии переработки «Бутылка для бутылки». В Европе переработка уже использованных ПЭТ-бутылок достигла 300 000 тонн за 2001 год, что дало 20%-ный рост их использования.
Обладая определенными свойствами, ПЭТ может быть рассмотрен как наиболее выгодный материал для производства тары и дальнейшего ее использования. Приведем для примера две технологии переработки ПЭТ.
Первая технология предполагает переработку утилизированной тары в ПЭТ-лом для дальнейшего производства волокон. Эффективность такой технологии достаточно мала и составляет не более 50%.
Вторая технология предполагает более широкое использование утилизированной тары. В данном случае нет разницы, использовать ПЭТ-лом для производства бутылок или волокон. Окончательная эффективность кажется меньше, но лишь потому, что механическая переработка для дальнейшего производства текстильных волокон вряд ли возможна. Что касается ПЭТ-лома для производства бутылок, то в данном случае механическая переработка всегда возможна. Предприятиям утилизации следует отдавать предпочтение производству ПЭТ-лома для бутылок. Повторное использование ПЭТ благодаря экономии материалов положительно действует на состояние окружающей среды. Следует отметить, что переработка в волокна не менее важна для окружающей среды, как и переработка по технологии «Бутылка для бутылки».
Очистка ПЭТ от посторонних частиц – очень важный элемент в процессе переработки использованного ПЭТ. В Бернбурге, Германия, компанией Multi PET GmbH построен завод по сортировке утилизируемого ПЭТ-материала.
Согласно аналитическим данным, объем потребления ПЭТ-тары обогнал объем потребления стекла уже в 1999 году и составил 39% от общего упаковочного бизнеса на рынке напитков. В Германии использованные бутылки попадают в депозитную систему либо ликвидируются. Это означает существенное отличие в использовании материала по сравнению с остальными европейскими странами. Введение обязательных депозитных систем с января 2001 года внесло значительные изменения. Вскоре депозитные системы появились в Швейцарии, Голландии, Италии и Франции.
В апреле 2002 года Multi PET Recycling Company вводит в производство новый тип сепаративной системы. ПЭТ будет отделяться от различных пластиков в сепаративном комплексе под внешним воздействием и превращаться в очищенные ПЭТ-хлопья путем специального обмывания с помощью водно-циркуляционных процессов.
Упаковки пустых бутылок подаются в разделитель, где они отделяются одна от другой. Затем бутылки попадают на магнитный разделитель, где подвергаются дальнейшему сортировочному процессу для деления на партии в объеме, требуемом процессором. Следующая стадия включает в себя процесс измельчения бутылок в шредере при влажных условиях. Затем материал попадает в моечную машину, где подвергается интенсивному очищению.
Существует еще одна «предочистительная» ступень, перед тем как материал попадает в смешивающий сосуд. Смесь, состоящая из твердых и жидких материалов, закачивается в сепаратор. Затем она на время попадает в отстойный бак с целью отделения более плотного материала от менее плотного, который располагается на поверхности. Менее плотный материал снимается с поверхности, а более плотный - со дна образовавшейся смеси, далее они попадают под горячий водный каскад. Именно здесь происходит избавление от всякого рода примесей (таких, как липкие этикетки), еще остающихся на пластике. Очистка происходит с помощью различных химикатов.
Для обеспечения необходимого качества конечного продукта материал подвергается повторному отделительному процессу. В конечном итоге материал сливается и сушится. Излишняя жидкость удерживается в закрытой циркуляционной системе и в дальнейшем подвергается повторному процессу сортировки.
Конечный продукт - очищенные, полностью рассортированные ПЭТ-хлопья - могут напрямую использоваться пластиковой индустрией в качестве сырья для различных продуктов, таких как волокна или продукты, полученные путем выдувания. Хлопья так же перерабатываются в гранулят, используемый для производства ПЭТ-бутылок, путем экструзии и постконденсации с помощью смешивающе-фильтрационного оборудования.
Перекрывая ре-циклическую петлю, таким образом, ПЭТ может быть - с экологической точки зрения - эквивалентен системе по повторному использованию стеклянных бутылок – важный шаг по направлению к концепции создания упаковки экологически чистой.
Отметим еще раз, что пластиковая упаковка значительно удешевляет стоимость конечной продукции. С этим связаны основные перспективы развития ПЭТ на российском рынке, и именно поэтому большинство потребителей оценивают ПЭТ-упаковку как предназначенную для товаров среднего и низкого ценового сегментов. По прогнозам многих руководителей предприятий пищевой промышленности, ПЭТ-тара будет популярна в России еще не менее чем 15-20 лет.
Круговорот картона в России.

3 сентября 2004 г правительство РФ приняло постановление № 450 «Об утверждении ставок вывозных таможенных пошлин на товары, вывозимые с территории Российской Федерации за пределы государств — участников соглашений о Таможенном союзе».
Импорт и экспорт гофропродукции.
Этим решением правительство РФ установило беспошлинный режим вывоза или снизило действующую пошлину на ряд экспортируемых товаров. В частности, была отменена 10 % пошлина и на гофрокартон (код ТНВЭД — 4808 10 000 0—«Картон и бумага гофрированные»). Указанная продукция является полуфабрикатом для производства тары из гофрированного картона (код ТНВЭД — 4819 10 000 0). В общих чертах указанное постановление принято в соответствии с уже давно декларируемым курсом снижения таможенного бремени для отечественных производителей, занимающихся глубокой переработкой продукции. Спору нет, решение правительства от 3 сентября — шаг навстречу российской промышленности. Однако, как и всегда, сделанное движение оставляет ощущение некоторой непоследовательности, нелогичности политики государственных органов. Что за этим кроется — то ли неведомая обычному обывателю стратегическая линия государственного регулирования отечественной экономики, то ли безапелляционный точный финансовый расчет, то ли банальная некомпетентность конкретных исполнителей, — сказать трудно. Очевидно одно: приняв это постановление, правительство стимулировало создание пусть и незначительной в масштабах всего государства, но все же добавленной стоимости за его пределами.
Теперь перейдем к фактам и цифрам, кратко характеризующим состояние отечественного рынка гофропродукции, сделав основной акцент на экспорте и его перспективах. Российский рынок гофры можно с уверенностью назвать одним из самых динамично развивающихся. Спрос на гофроящики в России, по различным оценкам, составляет от 1,6 до 2 млрд м2 в год, а ежегодные темпы роста этого рынка — 10–12 %. Основным потребителем гофропродукции является пищевая промышленность: на ее долю приходится до 70 % суммарного общероссийского потребления. Гофротара находит применение также в химической и фармацевтической отраслях, производстве бытовой техники, парфюмерии, косметики и пр.
Спрос на гофоропродукцию удовлетворяется преимущественно за счет производственных мощностей внутри государства (порядка 90–95 %). Среди крупнейших производителей гофопродукции — ОАО АЦБК и подольский филиал ОАО «Архбум» (оба входят в ГК «Титан»), ЗАО «Готек», НП «Набережночелнинский КБК», ОАО«Союз», ЗАО «Гофрон», «Контенинталь Менеджмент» (Омский завод гофротары, Кондровская бумажная фабрика, Селенгинский ЦКК), ЗАО «Картонтара» (Майкоп), Stora EnsoPackaging, Пермский ЦБК.
На российском рынке активно работают и поставщики из стран ближнего и дальнего зарубежья. Общий объем российского импорта гофрокартона за истекший год составил порядка 135–140 млн м2, превысив показатель 2000 г. на 43,5 %. Весь импорт гофроупаковки в Россию условно можно поделить на две приблизительно равные части: импорт гофропродукции из республики Беларусь и импорт из всех прочих стран, не входящих в единое таможенное пространство с Россией.
Весь поставляемый из Беларуси в Россию объем гофрокартона и гофротары представлен продукцией невысокого качества (марка Т_22), имеющей, однако, дно неоспоримое преимущество — низкую цену. Крупнейшим поставщиком белорусской картонно_транспортной тары является Светлогорский ЦБК. По экспертным оценкам, до 40 % производимой на предприятии продукции поставляется в Россию, что составляет 60–65 млн м2 гофропродукции в раскрое. Ввоз в Россию продукции из республики Беларусь увеличился на 10 % по сравнению с объемом 2000 г.
В 2003 г. импорт гофрокартона из прочих стран увеличился по сравнению с уровнем с 2000 г. в 1,9 раза и составил 75–78 млн м2, превысив уровень импорта в 1997 г. На фоне общего роста импорта продукции значительно увеличилась и доля гофро_продукции, ввозимой из прочих стран. К числу крупнейших потребителей импортной гофропродукции относятся «Новомосковскбытхим» (годовой объем закупок составил около 14 млн м2), ЗАО «Стинол» (до 4,5 млн. м2), «Золотая семечка» около 5 млнм2), ЗАО «Филипп Моррис Ижора» (около 1,5 млн м2). Активно пользовались импортной тарой и другие компании: ОАО «Светогорск» (гофроящики для упаковки писчей бумаги — до 6,5 млнм2), ООО «Телебалт» (д2 млн м2), косметическая фирма «Весна» (до 1,5 млн м2), Нестле Фуд, пивоваренные компании «Балтика», ПИТ и «Эфес», ООО «Марс» и некоторые другие предприятия.
На фоне роста импортных поставок в 2003 г. про